La Ley de Prevención de Riesgos Laborales considera que la organización del trabajo forma parte de las condiciones de trabajo que influyen en la salud y seguridad de los trabajadores, entre otros mecanismos a través de la exposición nociva a los riesgos psicosociales. Por ello, las características de la organización del trabajo deben ser evaluadas, controladas y modificadas si generan riesgos, dado que la exposición a riesgos psicosociales puede empeorar la salud de los trabajadores.
Las causas de siniestralidad durante los trabajos de mantenimiento están relacionadas con deficiencias en la organización del trabajo, en la gestión de la prevención, así como en la protección y señalización.
Estos accidentes se deben a la falta de métodos de trabajo adecuados, a una deficiente o nula información y formación, a riesgos no identificados y a la falta de coordinación de actividades empresariales.
“El mantenimiento seguro y preventivo” fue el tema central de la Semana Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo, qué se celebró entre los días 24 y 28 de octubre del año pasado. El objetivo principal era alertar sobre la necesidad e importancia de llevar a cabo las operaciones de mantenimiento en máquinas e instalaciones de forma segura; y es que entre el 10% y el 15% de los accidentes laborales mortales que se producen en Europa se deben a inadecuados métodos de trabajo al realizar estas labores.
Uno de los aspectos más importante durante los trabajos de mantenimiento, es establecer de forma clara los requisitos de consignación, con el fin de mantener las máquinas e instalaciones en condiciones de seguridad. Con este fin, los operadores que realizan operaciones de mantenimiento mientras la máquina está detenida deberán poder aislar la máquina de sus fuentes de energía antes de intervenir, a fin de impedir que se produzcan eventos peligrosos, como la puesta en marcha inesperada de la máquina, ya sea debido a fallos de la misma, a la acción de otras personas que pudieran ignorar la presencia de operadores de mantenimiento o acciones inesperadas de los propios operadores de mantenimiento.
A tal fin, deberán colocarse medios de aislamiento que permitan a los operadores desconectar y separar de modo fiable las máquinas de toda fuente de energía, incluido el suministro eléctrico y las fuentes de energía mecánica, hidráulica, neumática o térmica.
Si los operadores que realizan las operaciones de mantenimiento no pueden verificar con facilidad que los medios de aislamiento permanecen en posición de aislamiento, los dispositivos de aislamiento deberán estar diseñados para permitir el bloqueo de los mismos en esta posición.
Cuando se prevea que varios operadores puedan tener que realizar operaciones de mantenimiento de manera simultánea, el dispositivo de aislamiento deberá estar diseñado para que cada uno de los operadores pueda colocar su bloqueo en dicho dispositivo durante el tiempo que lleve su intervención.
Es necesario también que las máquinas y las instalaciones incorporen medios para disipar cualquier energía almacenada que pudiera poner en situación de riesgo a los operadores. Dicha energía almacenada puede ser, por ejemplo, energía cinética (inercia de los elementos móviles), energía eléctrica (condensadores), fluidos bajo presión, muelles o partes de la máquina que puedan moverse debido a su propio peso.
En los casos que sea necesario mantener la alimentación de energía en determinados circuitos durante las operaciones de mantenimiento a fin de garantizar unas condiciones de trabajo seguras, por ejemplo, puede resultar necesario mantener la alimentación de energía para la información almacenada, para la iluminación, para el funcionamiento de herramientas o para la extracción de sustancias peligrosas, la alimentación de energía deberá mantenerse sólo en los circuitos en los que sea necesaria, y deberán adoptarse medidas que garanticen la seguridad de los operadores, tales como, por ejemplo, impedir el acceso a los circuitos afectados o colocar señales o dispositivos de advertencia apropiados. Las instrucciones del fabricante sobre el mantenimiento y el reglaje seguros deberán incluir información sobre la separación de las fuentes de energía, el bloqueo del dispositivo de aislamiento, la disipación de la energía residual y la verificación del estado seguro de las máquinas.
Procedimiento en la consignación de máquinas e instalaciones
Los pasos que deben considerarse en la consignación de máquinas e instalaciones, son los siguientes:
1. Identificación: antes de comenzar los trabajos, el operario autorizado debe conocer el tipo y la magnitud de la energía, los riesgos que implica y como actuar.
2. Aislamiento: es importante verificar que los procesos para la desconexión de la energía eléctrica, son fiables, se recomida para ellos seguir lo indicado en la norma EN 60204-1, donde se incluye especificaciones para las máquinas que entran en su ámbito aplicación en relación con la desconexión fiable del suministro eléctrico.
3. Bloqueo: es importante para evitar fallos por errores o despistes, bloquear los accionamientos mediante candados de seguridad, por los que recomendamos la implantación de un sistema de bloqueo con los siguientes requisitos:
a) Candados adecuados a las condiciones de los lugares de trabajos, mediante un código de colores y referencia. Los candados deben permitir identificar a los operarios y cada uno de ellos debe tener una llave y será única.
b) En función de los bloqueos, se establecerá el correspondiente sistema con llaves diferentes, llaves iguales, llave maestra y llave universal. Y para su aplicación se establecerán los correspondientes procedimientos.
c) Cuando varios operarios interviene en una operación de mantenimiento, se colocarán aldabas de seguridad. Las aldabas permiten alojar los candados de seguridad de los operarios que intervienen en la operación.
d) En el caso de máquinas con varios puntos de bloqueo, se dispondrá de una argolla con el número de candados necesarios para el bloqueo de todas las fuentes de energía. Todos los candados tienen una llave única y una vez colocados todos los candados, sabemos que se han bloqueado todas las fuentes de energía de la máquina.
e) En máquinas grandes y para trabajos que afectan a varios turnos de operarios, se dispondrá de una estación para el bloqueo grupal. Dentro de la estación de bloqueo grupal introducimos la argolla con su llave, seguidamente los operarios que van a trabajar en la máquina, colocan su candado en la estación de bloqueo. Si los trabajos afectan a diferentes turnos, los operarios que finalizan turno retiran su candado de la estación de bloqueo y los que se incorporan, colocan su candado en la estación de bloqueo.
f)No todos los equipos de accionamientos, seccionadores, interruptores, válvulas…, disponen del correspondiente dispositivo, que permita su bloqueo, por tal motivo, se dispondrá de los dispositivos que permitan el bloqueo seguro de los accionamientos.
4. Verificación: tras comprobar que el equipo esté desconectado y que todas las fuentes peligrosas de energía estén aisladas, es preciso probar el equipo para estar seguro de que no se pondrá en marcha. Debe asegurarse que todas las personas afectadas tienen conocimiento de la operación y nadie queda expuesto durante las pruebas. Tras realizar la prueba, los interruptores de encendido deben colocarse en la posición de apagado. Esta última fase es fundamental, ya que garantiza que el procedimiento de bloqueo e identificación ha aislado con éxito la máquina o el equipo de sus fuentes de energía. Es importante también comprobar que han sido disipadas las energías que pueden quedar acumuladas, energía eléctrica en los condensadores, energía cinética en volantes de inercia, energía potencia en muelles, energía térmica….
Fuentes
- Fundación para la Prevención de Riesgos Laborales, www.funprl.es
- Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, www.insht.es
- Consultoría técnica especializada en los ámbitos de ingeniería, mantenimiento y Prevención de Riesgos Laborales, TESICNOR, www.tesicnor.com
- LEY 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
- REAL DECRETO 1215/1997, de 18 de julio por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
- NTP 52: Consignación de máquinas
Beatriz Remón
Dpto. de Prevención de Riesgos Laborales de CEN
