La  norma europea EN- 13306 define el mantenimiento como el “conjunto de todas las acciones técnicas, administrativas y de gerencia durante el ciclo de vida de un bien destinadas a mantenerlo o repararlo para ponerlo en un estado en el que pueda realizar las acciones requeridas".

Las acciones que se consideran directas y propias del trabajo de mantenimiento son;  inspecciones, revisiones, pruebas y reparaciones de cualquier nivel.

Según esta definición las tareas de mantenimiento abarcan diferentes profesiones y afectan a todos los sectores de actividad. Por ello, aquellas personas que se dedican a esta actividad están expuestas  a un mayor número de riesgos y es necesario que tengan unas competencias y conocimientos específicos.

El  mantenimiento tiene que ser considerado  no como un coste, sino como un modo idóneo para lograr y mantener mejoras en la productividad, calidad y seguridad en la  empresa, ya que supone:

• Una reducción de la frecuencia y gravedad de las averías y fallos de equipos e   instalaciones.

• El incremento de la vida útil de los bienes y su mejor rendimiento.

• La mejora de las condiciones de seguridad e higiene en el entorno de trabajo.

Teniendo en cuenta lo anterior el empresario puede adoptar diferentes políticas de mantenimiento atendiendo a:

• Tipo de mantenimiento:

- Mantenimiento preventivo: Son aquellas  actuaciones que se llevan a cabo siguiendo un programa que se ha elaborado previamente para la conservación de los equipos e instalaciones. Se realiza con las recomendaciones de los fabricantes y la normativa técnica legal en cada caso. Son operaciones de sustitución, lubricación, limpieza o sustitución.

- Mantenimiento correctivo: Son aquellas actuaciones  que consisten  en la reparación o sustitución  de un elemento para que vuelva a funcionar. No existe ninguna planificación, lo que comporta que puedan generarse un mayor número de riesgos y coste económico a largo plazo.

- Mantenimiento predictivo: Se efectúa un control continuo en función del estado de los equipos y máquinas  empleando técnicas que predigan las averías o fallos. Las técnicas para detección de fallos o defectos en maquinaria varían desde la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), la utilización de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas, hasta las técnicas de moda como; el análisis de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

La realización de un mantenimiento preventivo-predictivo  es importante ya que nos permite la creación de protocolos seguros de procedimiento antes de una actuación.

• Medios utilizados: El empresario puede utilizar aquellos medios que crea más adecuados para su empresa (útiles de diagnóstico, tele-mantenimiento, etc.)

• Forma de organización elegida:

- Mantenimiento  interno  que será realizado por la propia empresa con personal capacitado para su realización.

- Mantenimiento subcontratado a otra empresa, esta elección es la más habitual  y se deberá hacer especial hincapié en el cumplimiento del art.  24 de la Ley 31/1995 de 8 de Noviembre sobre coordinación de actividades empresariales.

Riesgos generales y específicos

Estas tareas constituyen un riesgo en sí debido a la particularidad de las mismas, por lo que se debe garantizar su realización de manera segura, con la adecuada protección de los trabajadores que realizan estas operaciones así como del resto de personal presentes en el lugar de trabajo.

Además de los riesgos generales, relacionados con cualquier entorno de trabajo, los trabajos de mantenimiento implican unos riesgos específicos asociados a:

• El riesgo de trabajar  en la proximidad de  un proceso en marcha y en estrecho   contacto con las máquinas.

• Falta de preparación técnica para la realización de la tarea.

• La realización de  trabajos no habituales, tareas rutinarias con frecuencia en espacios reducidos.

• La subcontratación y coordinación. Es necesario que la empresa subcontratada sea integrada en el proceso preventivo a la que acude.

• El trabajo bajo presión por falta de tiempo, cuando conlleva la interrupción de la producción o son reparaciones de alta prioridad. La presión por realizar el trabajo lo antes posible constituye un riesgo considerable.

Medidas preventivas

-Planificar todos los trabajos de mantenimiento, considerando los riesgos identificados en la evaluación de la empresa, así como la seguridad en el diseño de las máquinas, de las herramientas y de los equipos de protección individual  (EPI) y sus características ergonómicas.

-Disponer todos los trabajos de mantenimiento, y las condiciones de seguridad de las máquinas, herramientas  y equipos de los EPI (instrucciones del fabricante), asegurándose de que esta información sea asequible a todo el personal que las utiliza (idioma y contenidos) y fácil de localizar

- Determinar el número de personas que intervendrán en las operaciones de mantenimiento, y quienes serán, así como el tiempo y los medios que se precisan para realizar el trabajo.

- Establecer los sistemas de comunicación entre los trabajadores de mantenimiento y otras personas  que puedan verse implicadas en el proceso.

-Instruir a  los trabajadores sobre los riesgos y las medidas preventivas relacionadas con cada una de las operaciones de mantenimiento que deban realizar.

- Consultar a los trabajadores relacionados con la intervención, con el fin de obtener in formación que facilite las labores de mantenimiento. Debido a su conocimiento del lugar de trabajo, estas personas son las que se encuentran en mejor disposición para identificar los riesgos y los métodos más eficaces para abordarlos.

- Garantizar la seguridad del área de trabajo. Utilizar carteles o barreras para impedir el acceso al área de trabajo.

- Mantener en condiciones de limpieza y seguridad la zona de intervención, mediante el bloqueo del suministro de electricidad, la fijación de las partes móviles de la maquinaría, la instalación de ventilación temporal y el establecimiento de vías seguras para que el personal entre y salga del área de trabajo.

- Colocar etiquetas de advertencia de peligro en los equipos bloqueados. En ellas debe figurar la fecha y hora de bloqueo y el nombre de la persona que ha intervenido en la máquina o instalación.

- Utilizar equipos de  trabajo apropiados. Facilitar equipos y herramientas específicos para el trabajo de mantenimiento que se vayan a realizar, que pueden diferir de los que se utilicen normalmente.

- Trabajar conforme a la planificación. Seguir con el plan establecido sin excederse a las propias competencias que podría dar lugar a un accidente.

- Realizar las comprobaciones finales. Llevar a cabo las verificaciones necesarias que garanticen que el trabajo ha finalizado y que el objeto del mantenimiento se encuentra en condiciones de seguridad, así como que se ha retardo todo el material de desecho generado.

- Cumplimentar un informe que describa el trabajo efectuado, incluyendo observaciones sobre las dificultades encontradas y recomendaciones de mejora. Lo idóneo es que estas actuaciones se examinen en una reunión de personal con la participación de los trabajadores implicados en las tareas de mantenimiento y con los trabajadores del lugar de trabajo en el que se han efectuado.

Fuentes

- Fundación para la Prevención de Riesgos Laborales, www.funprl.es

- Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, www.insht.es

- Agencia Europea para la Seguridad  y Salud en el Trabajo, https://osha.europa.eu

El contenido de dicha publicación es responsabilidad exclusiva de la entidad ejecutante y no refleja necesariamente la opinión de la FUNDACIÓN de prevención de riesgos laborales.

Arantxa Fernández
Dpto. de Prevención de Riesgos Laborales de CEN