La gran mayoría de los centros de trabajo, independientemente de su tamaño y actividad, disponen de zonas específicas para almacenamiento de materiales. Las condiciones de seguridad que deben cumplir se pueden aplicar tanto a grandes almacenes del sector logístico, como a zonas destinadas al depósito de materiales en pequeñas y medianas empresas.

El correcto almacenamiento de los distintos materiales puede evitar, en gran medida, los riesgos que se presentan con más frecuencia en los trabajos de almacenamiento como son: las caídas, el deslizamiento de cargas, los golpes contra objetos, los golpes por caída de material, etcétera, que pueden causar heridas, fracturas o problemas musculoesqueléticos a los trabajadores y también limitar el desempeño de su actividad.

No existe reglamentación específica sobre almacenamiento de materiales, en general, en este sentido, la legislación sólo contempla disposiciones que se refieren a los productos químicos, por lo que los aspectos relativos a la seguridad en el almacenamiento de materiales se basan exclusivamente en criterios técnicos.

Consideraciones generales de almacenamiento

El diseño adecuado de las zonas destinadas a almacenamiento es fundamental de cara a una disminución de futuros riesgos. La integración de estándares de seguridad en el almacén es pieza clave en la política de prevención de riesgos laborales de la empresa. En este sentido, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

• Unidad de carga: hay que tener en cuenta, si nuestro sistema consta de paletas o contenedores, pues esto condiciona las posibilidades de almacenamiento y es pieza clave en la estabilidad del mismo. Es recomendable, además, que las paletas o contenedores utilizados estén normalizados, pues esto garantiza, por ejemplo, unas condiciones de resistencia determinadas. Las paletas y contenedores deben ser revisados y mantenidos adecuadamente y, dichos controles, deben estar incluidos dentro del programa de mantenimiento específico. Es importante, en este sentido, que los trabajadores estén debidamente formados sobre, por ejemplo, el correcto manejo de las paletas con carretillas elevadoras para evitar riesgos de rotura de las mismas.

• Sistema de almacenaje: el diseño del sistema de almacenaje escogido debe ser acorde a la unidad de carga de que se disponga, estanterías paletizadas, estanterías especiales para cargas pesadas, etc… Debemos considerar aspectos como las dimensiones del equipo de trabajo en movimiento, la altura de elevación de la horquilla, etc., que influirán en el diseño del futuro almacén.

• Disposición de los materiales: en los almacenes es, en sí, una actividad que requiere una planificación adecuada. El flujo de materiales en el almacén debe ser gestionado de forma ordenada, teniendo en cuenta, además de las zonas destinadas al almacenamiento, las de entrada y salida de material, las de preparación de pedidos y las de circulación de vehículos. Estas zonas deben estar adecuadamente delimitadas y señalizadas. Es importante, por ejemplo, separar zonas de apilado, donde se realiza una manipulación de materiales con medios mecánicos, de las zonas de selección y preparación de pedidos donde hay puestos de trabajo a pie, así como segregar las zonas destinadas a almacenamiento en estanterías y las destinadas a aparcamiento de carretillas elevadoras, por ejemplo.

• Accesos del almacén: las zonas de recepción de mercancías donde entren vehículos de gran longitud deben disponer de zonas específicas de tránsito y aparcamiento, que deberían estar señalizadas.

• Consideraciones generales de seguridad del emplazamiento: además de medidas generales aplicables a cualquier centro de trabajo como orden y limpieza, condiciones ambientales adecuadas, vías de evacuación y medios de protección contra incendios convenientemente dimensionados y sin obstaculizar, etc. , se debe tener en cuenta la configuración de las vías de circulación interior en los almacenes. En la mayoría de emplazamientos, coexiste la circulación de vehículos con la de personas y ello obliga a que el diseño de dichas vías se configure respetando ante todo al peatón.

Medidas preventivas

1. Procurar que la cantidad de materiales almacenados en los lugares de trabajo sea el mínimo posible, arbitrando la debida organización de los procesos productivos y estableciendo los acuerdos pertinentes con los proveedores y distribuidores: la prevención empieza por minimizar la cantidad de materiales almacenados.

2. Aprovechar de forma eficiente el espacio disponible para almacenar los materiales, facilitar el acceso al producto almacenado y que los materiales se manipulen lo mínimo posible. Muchos de los accidentes o los problemas de salud que sufren los trabajadores en las tareas de almacenamiento se deben a la mala concepción y mantenimiento de los espacios.

3. Mantener ordenados los recintos destinados al almacenamiento, estableciendo criterios claros (peso, tamaño, movilidad…) que faciliten tanto guardar la mercancía como recuperarla.

4. Mantener limpio el suelo de los almacenes para evitar resbalones o caídas accidentales. El pavimento debe ser firme, resistente a la abrasión y los aceites y compatible con los materiales que se deben almacenar.

5. Tener en cuenta que el lugar seleccionado como almacén disponga de una buena iluminación y ventilación.

6. Procurar que los espacios reservados para las operaciones de manutención respeten el máximo índice de rotación de las personas y de los medios mecánicos utilizados. Mantener los pasillos despejados y no dejar en ningún momento obstáculos que sobresalgan de las estanterías.

7. Evitar zonas y puntos de congestión, así como implantar medidas que faciliten la localización y el control de las cantidades almacenadas, mapas de situación de productos, etiquetas, rotulación, etc.

8. Evitar almacenar cajas apiladas unas sobre las otras si no se cuenta con una estructura contra la que puedan apoyarse, puesto que la carga queda inestable y se favorece la caída del material y la posibilidad de accidentes. Las cajas también pueden almacenarse contra la pared o en forma piramidal, pero siempre verificando la estabilidad del apilamiento y, como máximo, hasta la altura que alcance el equipo de manutención.

9. Controlar rigurosamente la resistencia estructural de las estanterías en función de la carga máxima y otras solicitaciones previsibles como posibles impactos accidentales. Las instrucciones de los fabricantes de las estanterías son esenciales, tanto en su concepción, diseño y montaje a tenor de su finalidad, como en su utilización posterior.

10. Asegurar la estabilidad de la estructura de las estanterías sujetándolas a elementos estructurales rígidos, tales como paredes de carga. Procurar colocar los materiales más pesados en la parte inferior de las estanterías y debe estar estrictamente prohibido subirse por encima de las mismas. El vuelco o rotura de una estantería es un accidente que puede ocasionar graves consecuencias.

11. Levantar el nivel más bajo de los estantes de tal forma que las cargas se almacenen a una altura que no sea necesario agacharse (por debajo de la cintura), o bien colocar palés vacíos debajo de la carga para aumentar la altura y usar ganchos o bastones para mover la carga.

12. Procurar que los proveedores entreguen productos en cajas estables con asideros, especialmente en aquellos productos que sean extremadamente pesados. Con frecuencia, las personas que realizan trabajos de almacenamiento tienen dificultades en la manipulación porque los paquetes/carga no tienen sistemas de agarre, por lo que los trabajadores deben adoptar posturas incómodas cuando los manejan.

13. Facilitar formación y conocimientos sobre los métodos seguros de manejar el material y la forma correcta de utilizar las ayudas mecánicas disponibles. Además, se deben conocer los riesgos laborales concretos que pueden derivarse de las tareas de almacenamiento, según las características estructurales del almacén y las condiciones de seguridad del recinto.

14. Realizar periódicamente un mantenimiento preventivo de las instalaciones, de los equipos de trabajo y de los elementos utilizados en las operaciones de manutención.

15. En general, es recomendable flejar y retractilar todo tipo de materiales paletizados.

16. Señalizar las zonas destinadas al almacenamiento de mercancías, diseñando adecuadamente las vías de circulación para que puedan pasar los equipos de manutención, así como tener en cuenta la circulación de las personas, dejando pasillos y pasos específicos para peatones.

Fuentes

- Fundación para la Prevención de Riesgos Laborales, www.funprl.es.

- Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, www.insht.es.

Beatriz Remón
Dpto. de Prevención de Riesgos Laborales de CEN